1. 접착력 불량
원인: PE 또는 PP 필름의 표면 처리가 충분하지 않으면 표면 장력이 낮아져 잉크 접착력이 저하됩니다. 또한,-잉크의 과도한 희석, 손상된 바인더 또는 부적절한 희석제도 이 문제의 원인이 될 수 있습니다.
해결책:
1. 표면 처리: 표면 장력을 높이기 위해 코로나 처리로 필름을 적절하게 처리했는지 확인합니다.
2. 잉크 희석: 올바른 희석제를 사용하고 잉크를 과도하게-희석하지 마십시오. 더 나은 접착력을 위해 적절한 잉크 유형을 선택하려면 필요한 경우 잉크 제조업체에 문의하십시오.
2. 잉크 축적
원인: 잉크의 불순물, 과도한 점도 또는 빠른 인쇄 속도로 인해 인쇄 과정에서 잉크가 쌓일 수 있습니다.
해결책:
1.필터링 잉크: 잉크를 필터링하여 불순물을 제거하거나 새 잉크로 교체합니다.
2. 점도 조정: 적절한 희석제를 첨가하여 점도를 필요한 수준으로 조정합니다.
3. 건조 속도: 잉크가 너무 빨리 건조되는 경우 느린- 건조 희석제를 넣어 건조 속도를 관리하세요.
3. 색상 차이
원인: 잉크 점도의 변화, 일관되지 않은 인쇄 압력 또는 막힌/마모된 아닐록스 롤러로 인해 인쇄물의 색상 불일치가 발생할 수 있습니다.
해결책:
1. 잉크 준비: 균일한 농도를 보장하기 위해 잉크를 동시에 저어 희석합니다. 철저한 혼합을 위해 기계식 순환 펌프 사용을 고려하십시오.
2.정기 희석: 최적의 잉크 농도를 유지하기 위해 인쇄 중 30분마다 희석제를 추가합니다. 여러 번 희석한 후 원래 잉크로 새로 고쳐 점도를 안정시킵니다.
4. 색상 혼합
원인: 느린 건조 시간, 높은 점도, 기질 가소제 또는 부적합한 안료/염료로 인해 이전 잉크의 후속 잉크 색상이 오염될 수 있습니다.
해결책:
1. 건조 제어: 후속 색상을 적용하기 전에 이전 잉크가 완전히 건조되었는지 확인하십시오. 이에 따라 난방 시스템 온도를 조정하십시오.
2. 점도 관리: 혼합 위험을 최소화하기 위해 필요에 따라 잉크 점도를 줄입니다.
3. 기판 선택: 기판 필름에 사용되는 가소제의 유형을 이해합니다. 부적절한 가소제가 있는 경우 필름 유형을 변경하십시오.
4. 잉크 구성: 염료를 원료로 하는 잉크는 마이그레이션 문제가 발생하기 쉽기 때문에 피하십시오.
5. 인쇄물의 되감기 접착성
원인: 느린 잉크 건조 속도, 과도한 잔류 용제, 높은 되감기 장력 또는 되감기 중 온도 및 습도 상승으로 인해 접착 문제가 발생할 수 있습니다.
해결책:
1. 건조 조정: 속건성-희석제를 사용하거나 건조 온도를 높여 잔류 용매를 줄입니다.
2. 장력 조정: 되감기 중 과도한 압력을 방지하기 위해 되감기 장력을 낮춥니다.
3. 온도 조절: 건조 온도가 적절한지 확인하고 적절한 열 방출이 가능하도록 냉각 시간을 연장합니다.
6. 퍼지 가장자리 및 불규칙한 잉크 퍼짐
원인: 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 부적절한 압력, 롤러의 잉크 건조, 과도한 잉크 점도 또는 정전기로 인해 가장자리가 흐릿하거나 불규칙하게 튀는 현상이 발생할 수 있습니다.
해결책:
1. 압력 조정: 잉크 롤러와 플레이트 사이의 압력 설정을 최적의 수준으로 수정합니다.
2. 잉크 관리: 천천히-건조되는 희석제를 사용하여 잉크 농도를 관리하고 증발을 제한하기 위해 잉크 트레이를 덮어두세요.
3. 정전기 방지: 정전기 제거 장치를 설치하거나 잉크에 정전기 방지제를 첨가하여 정전기-관련 문제를 줄입니다.
7. 닥터 블레이드 라인 및 잉크 줄무늬
원인: 인쇄판의 이물질, 닥터 블레이드에 과도한 압력이나 마모, 잉크의 불순물로 인해 줄무늬나 선이 생길 수 있습니다.
해결책:
1. 검사 및 청소: 인쇄판을 정기적으로 검사하고 청소합니다. 필요한 경우 교체하십시오.
2.닥터 블레이드 조정: 닥터 블레이드의 압력을 조정하거나 마모된 경우 교체하십시오.
3.잉크 필터링: 잉크를 필터링하여 줄무늬를 유발할 수 있는 불순물을 제거합니다.
8. 잉크 번짐
원인: 잉크 건조 불량, 용제 잔류, 높은 되감기 장력 또는 양면-표면 처리-필름 사용으로 인해 잉크 번짐이 발생할 수 있습니다.
해결책:
1.빠른-잉크 건조: 건조 시간을 개선하려면 더 빠르게-건조되는 잉크나 희석제를 사용하세요.
2. 온도 및 순환: 컬러 적용 간 건조기 온도 및 공기 순환을 확인하고 조정합니다.
3. 장력 관리: 되감기 장력을 줄이고 해당되는 경우 단면 처리 필름을-사용하는 것을 고려하십시오.
4.-번짐 방지제: 번짐이 지속되면 -번짐 방지 파우더를 바르십시오.
9. 고스팅
원인: 원하지 않는 점이나 패턴이 나타나는 것은 잉크 점도 부족, 아니록스 롤러 마모 또는 부적절한 롤러 비율로 인해 발생할 수 있습니다.
해결책:
1. 점도 조절: 잉크 점도를 조정하여 전사에 적합한 두께를 보장합니다.
2.롤러 유지 관리: 마모된 아닐록스 롤러를 교체하고 스크린 각도가 적절한지 확인합니다.
3. 아닐록스 롤러 비율 : 인쇄판 스크린 라인 수와 일치하는 적절한 라인 수의 아니록스 롤러를 사용하십시오.
10. 핀홀과 간헐적인 반점
원인: 고르지 않은 필름 표면, 실린더의 먼지 또는 지나치게 빠른 잉크 건조로 인해 인쇄에 핀홀이나 얼룩이 생길 수 있습니다.
해결책:
1. 필름 품질: 필름에 불일치나 결함이 있는 경우 필름을 교체하십시오.
2. 잉크 두께 조정: 잉크 필름 두께 또는 인쇄 압력을 높입니다.
3. 청소 프로토콜: 인상 실린더를 정기적으로 청소하고 아닐록스 롤러의 마모를 확인합니다.
4. 점도 관리: 느린-건조 희석제를 사용하여 잉크 흐름을 향상시키고 건조 속도를 줄입니다.
11. 잉크 색상이 너무 연합니다.
원인: 낮은 잉크 점도, 롤러의 건조된 잉크, 혼합되지 않은 물질 혼합, 불량한 필름 표면 접착력, 부적절한 압력 설정 또는 아닐록스 롤러의 높은 라인 수로 인해 잉크 색상이 옅어질 수 있습니다.
해결책:
1.점도 조정: 원본 잉크나 바인더를 추가하여 색상 강도를 향상시킵니다.
2. 마른 잉크 관리: 천천히-건조되는 희석제를 사용하여 롤러의 잉크 유동성을 유지하세요.
3. 잉크 교체: 잉크가 오염되었거나 잘못 혼합된 경우 잉크를 교체합니다.
4. 표면 호환성: 잉크와 필름 간의 호환성을 확인하여 적절한 접착을 위한 충분한 표면 장력을 보장합니다.
5. 압력 최적화: 롤러와 실린더 사이의 압력을 조정하고 적절한 아닐록스 롤러 라인 수를 선택합니다.
