아래에서는 필름 라벨의 플렉소그래픽 인쇄 시 발생하는 몇 가지 일반적인 문제와 해당 솔루션을 살펴보겠습니다.
1. 접착력 불량
PE 또는 PP 필름이 표면 처리되지 않았거나 처리가 효과적이지 않아 표면 장력이 낮아지면 필름 표면에 대한 잉크 접착력이 약해집니다. 이러한 경우 적절한 표면 장력을 가진 필름 재료를 선택하거나 재료 표면을 재{1}}전극하여 개선해야 합니다.
인쇄 중에 잉크를 과도하게 희석하거나-접착제를 손상시키거나 잘못된 시너를 사용하면 잉크 접착력이 저하되어 잉크의 마찰과 마찰에 대한 저항력이 약해질 수 있습니다. 이러한 경우에는 올바른 희석제를 선택해야 합니다.
또한 필름에 잉크가 잘 접착되지 않으면 잉크가 벗겨질 수 있습니다. 이러한 경우에는 다른 잉크 유형으로 전환하거나 잉크 제조업체에 해결 방법을 문의하는 것이 좋습니다.
2. 누적된-문제
필름 인쇄 중에 잉크에 불순물이 포함되어 있거나 점성이 너무 높거나 너무 빨리 건조되면 잉크가 쌓일 수 있습니다.- 각 상황에는 구체적인 분석이 필요합니다. 잉크에 불순물이 포함되어 있으면 여과하거나 새 잉크로 교체해야 합니다. 잉크의 점성이 너무 높으면 적당량의 신나를 첨가하여 점도를 조정할 수 있습니다. 잉크가 너무 빨리 건조되면 천천히-건조되는 희석제를 추가하여 건조 속도를 줄일 수 있습니다.
3. 색상 차이
잉크 점도의 변화, 고르지 못한 인쇄 압력, 아닐록스 롤러의 막힘 또는 마모로 인해 필름 플렉소그래픽 인쇄 중에 색상 변화가 발생하여 색상 불일치가 발생할 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 작업자는 잉크가 용제에 완전히 용해되고 이상적인 점도를 유지하도록 교반하면서 잉크를 지속적으로 추가해야 합니다. 가능하다면 보다 효과적인 교반을 위해 기계식 순환펌프를 사용할 수 있습니다. 또한 장기간 사용 후에는 잉크 농도를 낮추기 위해 약 30분마다 희석제를 첨가해야 합니다. 신나를 2~3회 첨가한 후 원본 잉크를 일부 보충하고 균일하게 저어주어야 농도가 더 떨어지지 않습니다.
4. 색상 혼합
색상 혼합은 다음 잉크의 색상이 이전 잉크에 의해 오염되거나 색상이 확산되어 이동하는 경우 발생합니다. 색상 혼합의 원인은 다음과 같습니다.
(1) 이전 잉크가 너무 느리게 건조되거나 다음 잉크가 너무 빨리 건조됩니다. 이러한 경우 적절한 용제를 사용하거나(이전 잉크가 완전히 건조되었는지 확인) 각 섹션의 가열 시스템 온도를 조정해야 합니다.
(2) 잉크 점도가 너무 높습니다. 적절한 수준으로 줄일 수 있습니다.
(3) 기재 필름의 가소제도 색상 혼합에 기여할 수 있습니다. 필름에 사용되는 가소제의 종류와 필요한 예방 조치를 이해하는 것이 중요합니다. 적합하지 않은 경우 필름 유형을 변경해야 합니다.
(4) 잉크에 사용된 안료나 염료가 부적절할 경우 이염이 발생할 수 있습니다. 이러한 경우 염료를 원료로 사용하여 만든 잉크는 가능하면 피해야 합니다.
5. 인쇄물 되감기 중 접착 문제
인쇄물을 되감는 동안 접착 문제의 원인으로는 느린 잉크 건조, 인쇄물에 과도한 잔류 용제, 과도한 되감기 장력, 되감기 중 높은 온도 및 습도 등이 있습니다. 잉크 건조 속도가 너무 느려 잔류 용매 함량이 높아지면 건조 속도를 조정해야 합니다. 속건성 희석제를 추가하거나{2}}건조 온도를 높여 잔류 용제를 줄이면 됩니다. 되감기 장력이 너무 높으면 적절하게 줄여야 합니다. 또한 되감기 중 잉크 건조 온도가 너무 높으면 필름 표면 온도가 과도하게 상승할 수 있습니다. 되감기 중에 축적된 열이 충분히 빨리 방출되지 않거나 냉각 과정이 너무 짧아 필름 냉각이 충분하지 않을 수 있습니다. 따라서 건조온도를 너무 높게 설정하지 말고, 필요하다면 냉각시간을 늘려야 한다.
6. 마모된 가장자리 및 플래시 관련 문제
필름 인쇄 시 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 적절하지 않아 인쇄된 이미지 주변의 가장자리가 닳거나 불규칙한 깜박임이 발생할 수 있으며, 종종 과도한 압력으로 인해 발생합니다. 이 경우 압력을 적절하게 조정해야 합니다. 잉크가 인쇄판이나 아니록스 롤러에서 건조된 경우-느리게 건조되는 희석제를 잉크에 추가하거나 잉크 통을 덮어 용매 증발을 줄여야 합니다. 잉크가 너무 두꺼운 경우 인쇄물에 따라 점도를 조정해야 합니다. 정전기로 인해 인쇄된 이미지 가장자리에 거친 부분이나 번쩍임이 발생할 수도 있습니다. 이를 방지하려면 정전기 방지 장치를 설치하거나 잉크에 정전기 방지제를 적당량 첨가해야 합니다.
7. 메스 라인 및 잉크 줄무늬 문제
이물질, 인쇄판 손상, 닥터 블레이드 압력이 과도하거나 마모된 경우, 잉크에 포함된 불순물로 인해 인쇄 후 메스 라인이나 잉크 줄무늬가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제가 발생하면 인쇄판을 검사하고 청소해야 하며 필요한 경우 교체해야 합니다. 닥터 블레이드 압력을 조정하거나 새 닥터 블레이드를 설치해야 합니다. 그리고 잉크는 불순물을 제거하기 위해 필터링되어야 합니다.
8. 얼룩과 흔적
잉크가 인쇄물의 뒷면으로 옮겨질 때 얼룩이나 자국이 발생합니다. 잉크-건조 성능 저하, 인쇄물의 잔류 용제, 과도한 되감기 장력, 양면 처리된 필름 재료 사용 등으로 인해 얼룩 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하려면 더 빠르게-건조되는 잉크나 더 빠르게-증발하는 희석제를 사용하여 잉크 점도를 적절한 수준으로 조정하세요. 다양한 잉크 색상 사이의 건조기 온도와 공기 흐름을 확인하고, 건조 온도를 조정하거나 빠르게 증발하는-신너를 사용하여 인쇄물에 잔류하는 용제를 최소화하세요. 필요에 따라 되감기 장력을 줄이십시오. 단면 인쇄 시 불필요한 낭비와 인쇄 결함을 방지하려면 단면 처리 필름을 사용하세요.{10} 이러한 조정 후에도 여전히 번짐이 발생하는 경우, 잉크 번짐을 방지하기 위해 번짐 방지 파우더를-바르십시오.
9. 고스팅 패턴
인쇄된 디자인에 원치 않는 점이나 패턴이 나타날 수 있으며 단색 영역에 물결 모양이나 구멍이 뚫린 패턴이 나타날 수 있습니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
(1) 잉크가 너무 묽어서 점도가 떨어졌습니다. 이 문제를 해결하려면 인쇄물의 특정 요구 사항에 따라 잉크 점도를 조정하고 제어해야 합니다.
(2) 아니록스 롤러가 마모되었거나 스크린 라인 각도가 정확하지 않습니다. 이 경우 아닐록스 롤러를 즉시 교체해야 합니다.
(3) 아니록스 롤러의 스크린 라인 수와 인쇄판의 스크린 라인 수의 비율이 정확하지 않습니다. 이 경우 아닐록스 롤러를 적절한 스크린 라인 수를 가진 롤러로 교체해야 합니다.
10. 인쇄 시 핀홀 및 간헐적인 얼룩
필름 표면이 고르지 않거나 필름의 필러 미세도가 좋지 않으면 인쇄 패턴에 핀홀이나 간헐적인 얼룩이 생길 수 있습니다. 이러한 결함은 잉크가 연속 필름을 형성하지 못할 때 발생하며, 종종 인상 실린더의 먼지, 아니록스 롤러의 마모 또는 잉크의 너무 빠른 건조로 인해 발생합니다. 해결 방법에는 필름 교체, 잉크 필름 두께 증가 또는 인쇄 압력 조정이 포함됩니다. 또한, 인상통을 청소하고 아닐록스 롤러와 인쇄판 실린더를 점검하여 과도하게 마모된 경우 교체합니다. 천천히-건조되는 희석제를 사용하여 잉크 점도를 조정하거나 인쇄 속도를 높이는 것도 문제 해결에 도움이 될 수 있습니다.
11. 잉크 색이 너무 연하다
잉크 색상이 너무 연해지는 원인은 다음과 같습니다.
(1) 잉크가 너무 묽고 점도가 부족합니다. 이를 해결하려면 정품 잉크나 바인더를 적당량 첨가하여 점도를 조절하고 잉크의 착색력을 높이세요.
(2) 아니록스 롤러나 인쇄판에서 잉크가 건조되어 기판에 전사되지 않습니다. 이 문제를 해결하려면 적절한 양의 느린-건조 시너를 추가하여 잉크의 건조 속도를 줄이세요.
(3) 물이나 기타 혼합되지 않는 물질로 인해 잉크가 오염되어 성능이 저하되었습니다. 이 문제를 해결하려면 인쇄를 재개하기 전에 잉크를 교체하거나 정품 잉크 또는 소량의 에스테르 용제를 추가하여 잉크 성능을 복원하십시오.
(4) 필름 표면의 잉크 접착력이 좋지 않습니다. 잉크 유형이 필름과 호환되는지 또는 필름의 표면 장력이 인쇄 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
(5) 아니록스 롤러, 인쇄판 실린더, 인상 실린더 사이의 압력이 잘못 설정되었습니다.
(6) 아니록스 롤러 라인 수가 너무 많아 잉크 전사가 불충분합니다.
