라벨 산업에서 인쇄된 라벨의 잉크층은 긁힘 방지-가 없으므로 일반적으로 인쇄 후 보호가 필요합니다. 광택 처리를 통해 원하는 밝기나 무광택 효과를 얻을 수 없는 경우 라미네이션이 가장 직접적인 방법입니다. 라미네이션에는 접착제로 코팅된 플라스틱 필름을 라벨의 인쇄된 표면에 가열하고 가압하는 과정이 포함됩니다. 라미네이션 후 라벨은 플라스틱 필름 층으로 덮여 표면이 더 매끄럽고 빛납니다. 이는 라벨의 수명을 연장시키고 광택과 견고성을 향상시킬 뿐만 아니라 방수, 방습-, 방오-오염 방지, 내마모성, 화학적 부식 방지 등의 보호 효과도 제공합니다.
그러나 라벨은 라미네이션 기포, 불순물, 사용을 복잡하게 만드는 기타 문제 등 라미네이션 후에 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 이 기사에서 저자는 기업이 이러한 문제가 발생하기 전에 예방할 수 있도록 수년간의 실제 경험을 바탕으로 몇 가지 일반적인 라미네이션 문제를 소개합니다.
A. 적층 기포
필름 품질 문제
일부 필름 재료는 공장에서 출고될 때 품질이 좋지 않으며 이미 기포가 포함되어 있을 수 있습니다. 이러한 기포는 일반적으로 필름 자체의 접착제 층에서 발생합니다. 이러한 불량한 원자재가 발견되면 생산 과정에서 자주 확인하여 적시에 문제를 파악하고 필요에 따라 자재를 교체하는 것이 해결책입니다.
1. 재료의 표면이 고르지 않음
필름으로 코팅된 자체 접착 라벨 소재의 표면이 고르지 않으면 라미네이션 기포가 발생할 수도 있습니다. 인쇄된 자가접착 라벨 표면에 필름 재료가 도포되어 있으므로 라벨 표면이 고르지 않으면 기포가 발생할 수 있습니다. 표면이 고르지 않은 데에는 재료 결함이나 인쇄 품질 저하 등 다양한 이유가 있습니다.
해결 방법: 라미네이션 기포를 주의 깊게 관찰하여 패턴을 식별하고 접착식 라벨의 표면이 다양한 조명 조건에서 평평한지 확인하세요.- 고르지 않은 영역이 발견되면 기포의 위치가 고르지 않은 부분과 일치하는지 확인합니다.
기포가 불규칙한 부분과 일치하는 경우 자체 접착 라벨 재료의 고르지 못한 표면으로 인해 라미네이션 기포가 발생할 가능성이 높습니다. 다음으로, 종이 압착 롤러에 구멍이 생길 수 있는 이물질이나 원재료의 결함 등 표면 요철의 근본 원인을 조사합니다. 조사 결과를 바탕으로 문제를 철저하게 해결하기 위한 솔루션을 개발합니다.
2. 프레셔 롤러의 노후화
앞서 언급한 것처럼 노화된 압력 롤러는 필름 재료와 인쇄된 라벨을 효과적으로 누르지 못해 기포가 발생할 수 있습니다.
해결책: 압력 롤러에 노화 흔적이 있는지 확인하십시오. 마모가 감지되면 압력 롤러를 교체하면 문제가 해결됩니다.
B. 코팅 불순물
1. 더러운 재료 표면
자가접착 라벨 재료 표면의 먼지, 먼지, 종이 섬유 및 종이 조각은-코팅 불순물을 유발할 수 있습니다. 따라서 생산 과정에서 재료의 표면을 깨끗하게 청소해야 합니다.
해결책: 먼지 천이나 먼지 롤러를 사용하여 오염 물질을 제거할 수 있습니다. 접착력이 약한 폴리우레탄 롤러가 장착된 더스트 롤러는 먼지를 재료 표면에 효과적으로 접착시켜 인쇄 및 코팅 시 먼지 문제를 줄여줍니다. 특히 시중의 일부 인쇄기에는 이미 더스트 롤러가 표준 기능으로 탑재되어 있어 추가 조치의 필요성이 줄어듭니다.
또한 종이-기반-접착성 재료는 종이 가루를 생성할 수 있으며, 이로 인해 라미네이션 불순물이 발생할 수 있습니다. 소재의 표면강도가 부족하여 종이가루가 발생하는 경우가 많아 완전히 제거가 어렵습니다. -표면-에너지가 낮은 재료를 발견하고 재료를 교체할 수 없는 경우 바닥 코팅이 유용한 접근 방식이 될 수 있습니다. 먼저 재료 표면에 잉크나 희석제를 인쇄한 다음 다른 색상을 인쇄합니다. 이 공정은 종이 섬유의 접착력을 크게 줄여 인쇄 품질과 라미네이션 품질을 모두 향상시킵니다.
먼저 재료 표면에 잉크나 희석액을 인쇄한 후 다른 색상을 인쇄합니다. 이는 종이 섬유의 접착력을 크게 줄여 인쇄 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 후속 라미네이션 품질도 크게 향상시킵니다.
2. 떠다니는 먼지 프린팅
인쇄 작업장 환경의 품질은 라미네이션 품질에 큰 영향을 미칩니다. 작업장에 먼지가 너무 많으면 라미네이션 불순물이 발생할 수 있습니다. 인쇄작업장 입장 전 신발을 갈아입는 것을 원칙으로 하며, 하루에 2번 이상 바닥을 닦아 청결을 유지하고 먼지발생을 최소화하는 것을 원칙으로 합니다.
3. 정전기 인쇄
필름{0}}접착 소재에 인쇄할 때 정전기가 많이 발생합니다. 정전기는 작업장 환경에서 먼지를 끌어당겨 라미네이션 과정에서 불순물을 유발할 수 있습니다. 따라서 작업장을 깨끗하게 유지하는 것 외에도 습도 조절도 필요합니다. 이상적으로 상대습도는 약 50~60%로 유지되어야 합니다. 자원이 충분한 기업의 경우 산업용 가습기를 사용하여 작업장의 습도를 조절하는 것이 좋습니다. 이러한 조건이 없는 기업의 경우 바닥을 걸레질하는 것이 정전기 완화에 도움이 될 수 있습니다.
C. 라미네이션 컬링
1. 라미네이션 장력
일반적으로 라미네이션 후 라벨 컬링에는 위쪽 컬링과 아래쪽 컬링의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 라벨이 위쪽으로 말려 있으면 필름 장력이 너무 높다는 의미입니다. 아래쪽으로 말리면 필름 장력이 너무 낮은 것입니다. 제작 과정에서 영화의 긴장감은 끊임없이 변합니다. 필름이 처음 풀릴 때 장력은 상대적으로 낮습니다. 필름이 롤의 코어에 가까울수록 장력이 커집니다.
따라서 라미네이션 중에 필름 장력을 적절하게 조정해야 합니다. 필름을 풀 때 장력을 높이고 필름이 롤 끝 부분에 가까워지면 장력을 줄이십시오. 라미네이션 장력이 올바른지 확인하는 방법은 다음과 같습니다. 라미네이팅 후 다용도 칼을 사용하여 라미네이션 재료를 완성된 라벨의 크기에 따라 여러 조각으로 자릅니다. 그런 다음 원지에서 라벨을 제거하여 평평하게 놓여 있는지 확인하세요.
라벨이 평평하면 필름 장력이 올바른 것입니다. 라벨이 위나 아래로 말리면 필름 장력이 부적절하고 특정 상황에 따라 조정이 필요함을 의미합니다.
2. 장비 문제
일부 구형 인쇄 장비의 라미네이팅 장치 설계는 비교적 간단하며 라미네이팅 장력을 조정할 수 없거나 조정 범위가 제한됩니다. 이로 인해 운영자에게 문제가 발생할 수 있습니다. 라미네이팅 장력이 적절하지 않으면 효과적으로 조정할 수 없어 컬링 문제가 발생할 수 있습니다.
현재 많은 현대 인쇄 기계는 서보 모터를 사용하여 라미네이팅 장력을 조정하여 이 문제를 효과적으로 해결합니다. 따라서 올바른 라미네이팅 장비를 선택하는 것이 중요합니다.
