종이- 기반-접착 소재와 달리 필름- 기반 기판은 비흡수성 표면으로 인해 라벨 제작에 독특한 어려움을 나타냅니다.- 효과적인 잉크 접착을 달성하기 위해 UV 인쇄는 일반적으로 순간 경화에 의존합니다. 그러나 열악한 UV 잉크 접착력은 생산 라인에서 여전히 지속적인 문제로 남아 있으며-종종 라벨 프린터에 큰 골칫거리를 야기합니다.
그렇다면 이러한 접착 실패를 유발하는 요인은 무엇이며 어떻게 해결할 수 있습니까? 그것을 분석해 봅시다.
- ***1. 잉크 표면의 "가짜 건조"로 인한 접착력 저하
인쇄하는 동안 잉크 표면은 경화되지만 밑에 있는 레이어는 경화되지 않는 '가상 건조'-현상이-자주 발생합니다. 이런 경우에는 간단한 테이프 테스트로도 필름에서 잉크가 벗겨질 수 있습니다. 이 문제는 일반적으로 다음 세 가지 주요 요인에서 발생합니다.
- 01 과도한 잉크층 두께
경화 원리에 따르면 잉크 층이 너무 두꺼우면 표면이 빠르게 경화되지만 UV 광선은 경화된 상부 층을 통과하여 바닥까지 도달하는 데 어려움을 겪습니다. 결과적으로 하부 잉크는 광화학 반응을 완료하지 못하여 잘못된 건조를 초래합니다.
✅ 해결책: "진한 잉크, 밝은 인쇄" 전략을 채택합니다.-안료 강도가 높은 잉크를 사용하여 잉크 층 두께를 줄입니다. 이는 철저한 경화를 보장할 뿐만 아니라 생산 효율성도 향상시킵니다.
- 02 UV 램프의 과도한 사용
UV 램프의 수명은 일반적으로 약 1,000시간입니다. 이 한계를 초과하면 스펙트럼 곡선이 이동하고 방출된 UV 광선은 더 이상 경화 표준을 충족하지 않습니다. 또한 적외선 방사가 증가하면 열로 인해 재료가 변형되고 잉크가 부서지기 쉽습니다.
✅ 해결 방법: UV 램프 사용을 정확하게 기록하고 즉시 램프를 교체하세요. UV 수은 램프와 반사기 하우징의 청결도를 정기적으로 검사하십시오. 램프 에너지의 약 1/3만이-재료에 직접 도달한다는 점을 기억하세요. 나머지 2-는 표면에 반사됩니다.
- 03 과도한 인쇄 속도
표준 속도에서는 접착력이 우수하지만 생산이 가속화되면 접착력이 저하되는 것이 일반적입니다. 고속에서는 잉크와 인쇄물 사이의 접촉 시간이 단축되어 분자- 수준 결합이 약화됩니다. 동시에 UV 노출이 감소하면 잉크에 전달되는 총 에너지가 낮아져 경화가 불완전해집니다.
✅ 해결책: 이 문제가 발생하면 인쇄 속도를 줄이세요. 이는 충분한 접촉 시간을 허용하고 잉크가 완전 경화를 위해 적절한 UV 에너지를 받도록 보장하여 접착력을 향상시킵니다.
- ***2. 동일한 재료의 서로 다른 잉크 간 접착 성능이 일관되지 않음
생산 과정에서 한 잉크는 특정 재료에서 잘 작동하는 반면 다른 브랜드나 제제는 그렇지 않다는 것을 알 수 있습니다. 이러한 차이는 기판 코팅과 다양한 잉크에 사용되는 수지 시스템의 차이로 인해 발생합니다. 동일한 잉크라도 다양한 인쇄물에서는 다르게 작동할 수 있습니다.
✅ 해결책: 호환성을 보장하기 위해 생산을 시작하기 전에 항상 인쇄물과 잉크 모두에 대해 포괄적인 인쇄 평가를 수행하십시오.
- ***3. 코팅되지 않은 PE/PP 자가-접착 필름의 접착력 저하
코팅되지 않은 PE 또는 PP 재료의 경우, 표면 장력을 높이기 위해 일반적으로 인라인 코로나 처리가 권장됩니다.- 그러나 코로나 처리 효과는 일시적이며 보관이나 운송 조건에 따라 저하될 수 있습니다. 인쇄 전 필름의 표면 장력이 요구 사항 이하로 떨어지면 접착력이 저하됩니다.
✅ 해결책: 필름의 표면 에너지(다인 레벨)를 확인하세요. 우수한 UV 잉크 접착력을 보장하려면 최소 38dynes/cm의 표면 장력이 필요합니다. 인라인 코로나 기능이 없는 장비의 경우-사전 코팅된 자가-접착 필름 재료를 사용하는 것이 좋습니다.
최종 생각:
실제 생산 과정에서 필름- 기반 자가접착 소재에 접착 문제가 발생할 경우, 근본 원인을 정확하게 진단하는 것이 중요합니다. 올바른 분석을 통해 목표 솔루션을 적용하여 일관되고 높은 품질의 결과물을-보장할 수 있습니다.
